Dans le processus d'impression d'écran en silicone, pour s'assurer que l'encre est uniformément attachée au substrat, il est nécessaire de contrôler de manière approfondie le prétraitement du substrat, le mélange d'encre, l'équipement d'impression d'écran et le fonctionnement, le contrôle environnemental et le traitement de durcissement. Ce qui suit est une introduction détaillée:
Prétraitement du substrat
Nettoyage de surface
Principe:S'il y a de l'huile, de la poussière, des impuretés, etc. À la surface du substrat, il gênera le contact direct entre l'encre et le substrat, entraînant une diminution de l'adhésion de l'encre ou même un non-respect.
Méthode:Sélectionnez un détergent approprié en fonction du matériau du substrat. Par exemple, pour les substrats en plastique, l'alcool ou le détergent en plastique spécial peut être utilisé; Pour les substrats métalliques, le dégraissement peut être utilisé pour éliminer d'abord l'huile, puis rincer à l'eau propre et sec. Après le nettoyage, essuyez avec un chiffon propre sans poussière pour vous assurer qu'il n'y a pas de détergent résiduel et d'impuretés à la surface.
Modification de surface
Principe:Certains substrats ont une faible énergie de surface et une affinité insuffisante avec l'encre. La modification de la surface peut augmenter leur énergie de surface et améliorer l'adhésion de l'encre.
Méthodes:
Traitement de la couronne:Applicable aux substrats tels que les films plastiques. L'air est ionisé par un champ électrique haute tension pour générer du plasma pour bombarder la surface du substrat, provoquant des changements dans la structure moléculaire de la surface, augmentant la rugosité de surface et les groupes polaires. Par exemple, après le traitement de la corona, l'énergie de surface du film de polyéthylène (PE) peut être augmentée de 32 dynes / cm à 38-40 dynes / cm, et l'adhésion de l'encre est considérablement améliorée.
Traitement de la flamme:Une flamme à haute température est utilisée pour provoquer une réaction d'oxydation à la surface du substrat pour générer des groupes polaires et augmenter l'énergie de surface. Il est souvent utilisé pour traiter les matières plastiques difficiles à adhérer, comme le polypropylène (PP). Cependant, il est important de contrôler la température de la flamme et le temps de traitement pour éviter la déformation ou la brûlure du substrat.
Gravure chimique:Utilisez des réactifs chimiques pour corroder légèrement la surface du substrat pour augmenter la rugosité de la surface. Par exemple, pour les substrats métalliques, l'acide chlorhydrique dilué ou l'acide sulfurique dilué peut être utilisé pour un court traitement de trempage, puis rincé à l'eau propre, neutralisé et séché.
Préparation à l'encre
Choisissez la bonne encre
Basé sur le matériau du substrat:Les substrats de différents matériaux ont une adaptabilité différente à l'encre. Par exemple, les encres en silicone sont généralement divisées en types auto-adhésifs et non auto-adhésifs. Les encres en silicone auto-adhésives peuvent être directement utilisées sur des substrats de silicone avec une bonne adhérence; Pour certains matériaux spéciaux, tels que le fluororubber, les encres spéciales du fluororubber doivent être sélectionnées.
Considérez l'environnement d'utilisation:Si le produit est utilisé à l'extérieur, vous devez choisir une encre avec une bonne résistance aux intempéries qui peut résister aux rayons ultraviolets, à l'érosion du vent et de la pluie; S'il est utilisé dans les zones de contact alimentaires, l'encre doit répondre aux normes de sécurité alimentaire et être non toxiques et inoffensives.
Ratio de mélange précis
Suivez strictement la formule:Les encres en silicone sont généralement composées d'un agent principal, d'un agent de durcissement, d'un diluant, etc., et doivent être mélangés strictement en fonction du rapport formule fourni par le fournisseur. Par exemple, une certaine marque d'encre en silicone nécessite un rapport de masse de l'agent principal à l'agent de durcissement de 10: 1. Si le rapport est déséquilibré, l'encre ne sera pas complètement durcie ou les performances diminueront, affectant l'adhésion.
Stiron complètement:Utilisez un agitateur pour remuer soigneusement l'encre pour mélanger uniformément les ingrédients. Le temps d'agitation n'est généralement pas inférieur à 3-5 des minutes, et des bulles excessives doivent être évitées pendant le processus d'agitation. S'il y a beaucoup de bulles, une machine à dégazage à l'aspirateur peut être utilisée pour faire un dégazage.
Équipement et fonctionnement à écran en soie
Sélection et production de l'écran de la soie
Écran correspondant aux maillages:Sélectionnez le maillage d'écran approprié en fonction de la finesse du motif imprimé. Lorsque les lignes de motif sont plus épaisses et que les détails sont moindres, vous pouvez choisir un écran avec un maillage inférieur (comme le maillage 80-120); Si vous souhaitez imprimer des modèles et du texte fins, vous devez utiliser un écran de maillage élevé (tel que 200-300 en maillage).
Contrôle de la tension d'écran:La tension d'écran doit être uniforme et répondre aux exigences. Généralement, la tension de l'écran est entre 18-22 n / cm. Si la tension est trop petite, l'écran est facile à déformer pendant le processus d'impression, entraînant une pénétration inégale de l'encre; Si la tension est trop grande, l'écran est facile à casser.
Revêtement uniforme de l'adhésif photosensible:Lors du revêtement adhésif photosensible à l'écran, assurez-vous que l'épaisseur de la couche adhésive est uniforme et qu'il n'y a pas de défauts tels que des bulles et des trous d'épingle. La qualité de la couche adhésive peut être assurée par un revêtement multiple et un séchage.
Réglage du grattoir
Pression du grattoir:La pression du grattoir doit être modérée. Si la pression est trop basse, l'encre ne peut pas pénétrer uniformément l'écran et le motif imprimé est léger et non plein; Si la pression est trop élevée, l'écran sera rayé et peut également provoquer une fuite d'encre, ce qui rend le bord du motif flou. Généralement, il est ajusté en fonction du nombre de maille, de la viscosité de l'encre et des caractéristiques du substrat. Vous pouvez d'abord effectuer un petit imprimé de test par lots et vous ajuster progressivement à la pression optimale.
Angle de gratte-ci:L'angle entre le grattoir et l'écran se situe généralement entre 70 degrés et 80 degrés. Si l'angle est trop petit, la pénétration de l'encre sera réduite; Si l'angle est trop grand, le frottement entre le grattoir et l'écran augmentera, accélérant l'usure de l'écran.
Vitesse du grattoir:La vitesse du grattoir doit être sélectionnée en fonction de la taille et de la complexité du motif. Pour les modèles de grandes surfaces, la vitesse du grattoir peut être correctement augmentée; Pour les modèles fins, la vitesse doit être ralenti pour assurer la pénétration uniforme de l'encre. La vitesse générale du grattoir se situe entre 20 et 40 cm / s.
Pression d'impression et contrôle de la vitesse
Pression d'impression:La pression d'impression de l'imprimante d'écran doit être uniforme et stable, qui peut être réalisée en ajustant le dispositif d'espacement de l'écran et de réglage de la pression de l'imprimante d'écran. La pression d'impression appropriée peut bien contacter le contact de la plaque d'écran avec le substrat et assurer un transfert uniforme de l'encre.
Vitesse d'impression:La vitesse d'impression doit être uniforme, évitant rapidement et lent. Si la vitesse est trop rapide, l'encre n'aura pas le temps de pénétrer uniformément l'écran; Si la vitesse est trop lente, l'encre peut s'accumuler à l'écran, affectant la qualité d'impression.
Contrôle de l'environnement
Température et humidité
Température:La température appropriée du gel de silice d'impression d'écran est généralement entre 20 degrés - 25. Si la température est trop élevée, le solvant à l'encre s'évapore trop rapidement, ce qui peut faire sécher l'encre à l'écran, affectant l'effet d'impression; Si la température est trop basse, la viscosité de l'encre augmente, la fluidité s'aggrave et il est difficile d'adhérer uniformément au substrat.
Humidité: il est plus approprié de contrôler l'humidité relative à 50% - 65%. Si l'humidité est trop élevée, l'encre est facile à absorber l'humidité dans l'air, entraînant des changements dans les performances de l'encre et une diminution de l'adhésion; Si l'humidité est trop faible, l'électricité statique est facile à générer, la poussière est adsorbée et la qualité d'impression est affectée.
Propreté:L'atelier d'écran doit être maintenu propre pour réduire la présence de polluants tels que la poussière et les impuretés. Des équipements de purification d'air tels que les filtres à air et les cotons de débit laminaires peuvent être utilisés pour filtrer les particules de poussière dans l'air. Les opérateurs doivent porter des équipements de protection tels que des vêtements sans poussière et des gants sans poussière pour empêcher les cheveux humains, les pellicules, etc. de tomber sur l'encre ou le substrat.
Traitement de durcissement
Choix de la méthode de durcissement
Durcissement thermique:Applicable à la plupart des encres en silicone, l'agent de durcissement à l'encre subit une réaction chimique par chauffage pour atteindre le durcissement. La température et le temps de durcissement doivent être définis en fonction du type d'encre et des caractéristiques du substrat. Par exemple, la température de durcissement d'une encre en silicone est de 150 degrés et le temps de durcissement est de 3-5. Pendant le processus de durcissement, assurez-vous que la température est uniforme pour éviter la surchauffe locale ou le refroidissement excessif.
Durcissement UV:Certaines encres en silicone peuvent être guéries par les UV, qui présentent les avantages d'une vitesse de durcissement rapide et d'une efficacité élevée. Le durcissement UV nécessite l'utilisation de lampes UV, et la longueur d'onde et l'énergie des lampes UV doivent être adaptées en fonction des exigences de l'encre. Pendant le durcissement, faites attention au contrôle de la distance et du temps d'irradiation entre la lampe UV et le substrat pour garantir que l'encre est complètement guéri.
Inspection post-future: Après le durcissement, le produit imprimé doit être testé pour l'adhésion. La méthode d'essai de couteau de grille peut être utilisée. Utilisez un couteau de grille pour couper 10 × 10 1 mm × 1 mm de petits carrés sur le motif imprimé, puis collez bien le ruban 3M sur les petits carrés, arrachez rapidement le ruban dans une direction verticale et vérifiez la perte de motif. Selon les exigences standard, la zone de perte de modèle doit être inférieure à 5% pour être qualifiée. Si l'adhésion ne répond pas à la norme, il est nécessaire d'analyser la cause, ajustez les paramètres de durcissement ou la réimpression.