Comment les débutants de la qualité de contrôle de la soie en silicone peuvent-ils?

Pour les débutants en silicone à écran de soie, le contrôle de la qualité est la clé pour garantir que les produits répondent aux exigences et améliorent la compétitivité du marché. Ce qui suit introduit les méthodes de contrôle de la qualité en détail à partir de trois étapes:Préparation avant l'impression d'écran de soie, points de fonctionnement clés pendant l'impression d'écran de soie et inspection de qualité après l'impression d'écran en soie:

Préparation avant l'impression d'écran en soie
Sélection des matériaux
Encre en silicone:Choisissez l'encre en silicone appropriée en fonction de l'environnement d'utilisation et des exigences du produit. Par exemple, l'encre en silicone utilisée pour les produits extérieures doit avoir une bonne résistance aux intempéries et pouvoir résister aux rayons ultraviolets, à l'érosion du vent et de la pluie; L'encre utilisée pour les produits de contact alimentaire doit répondre aux normes de sécurité alimentaire pour assurer une toxique et inoffensive.
Écran:Le nombre de maillage de l'écran détermine la quantité d'encre qui passe et la finesse du motif imprimé. Les débutants doivent choisir le nombre de maillage approprié de l'écran en fonction des exigences détaillées du motif imprimé. D'une manière générale, pour les produits avec des lignes imprimées plus épais et des motifs simples, un écran avec un nombre de maillage inférieur (tel que 80-120 en maillage) peut être sélectionné; Si vous souhaitez imprimer des modèles et du texte fins, vous devez utiliser un écran de maillage élevé (tel que 200-300 en maillage). Dans le même temps, assurez-vous que la tension de l'écran est uniforme et qu'il n'y a pas de relâchement et de tension évidents pour s'assurer que l'encre peut être transmise uniformément pendant le processus d'impression.
Substrat:Vérifiez si la surface du substrat est plate et propre, et sans défauts tels que l'huile, la poussière et les rayures. S'il y a des impuretés à la surface du substrat, cela affectera l'adhésion de l'encre, ce qui fait tomber le motif imprimé et flou. Pour certains produits qui nécessitent une planéité de surface élevée, comme les couvercles de silicone de clavier de téléphonie mobile, le substrat doit être prétraité, comme le polissage et le nettoyage.
Débogage de l'équipement
Imprimante d'écran:Réglez la pression du grattoir, l'angle et la vitesse de l'imprimante d'écran. Si la pression du grattoir est trop petite, l'encre ne peut pas pénétrer uniformément l'écran, résultant en une couleur légère et impropre du motif imprimé; Si la pression est trop élevée, il est facile de gratter l'écran, affectant la durée de vie de l'écran, et peut également provoquer une fuite d'encre, ce qui rend le bord du motif flou. D'une manière générale, l'angle entre le grattoir et l'écran est plus approprié entre 70 degrés et 80 degrés, et la vitesse du grattoir doit être ajustée en fonction de la taille et de la complexité du motif, généralement entre 20 et 40 cm / s.
Équipement de durcissement:S'il s'agit d'une encre en silicone chauffant à la chaleur, assurez-vous que la température et le temps du four de durcissement sont réglés avec précision. Si la température est trop élevée ou si le temps de durcissement est trop long, l'encre en silicone vieillira, décolore et déformera même le substrat; Si la température est trop basse ou si le temps de durcissement est insuffisant, l'encre ne peut pas être complètement durcie, l'adhésion est mauvaise et il est facile de tomber. Par exemple, la température de durcissement de l'encre en silicone commune est comprise entre 150 degrés -180, et le temps de durcissement est d'environ 3-5.
Points de fonctionnement clés pendant l'impression d'écran
Mélange d'encre
Contrôle des proportions:Suivez strictement le rapport de formule fourni par le fournisseur d'encre pour mélanger et éviter la dégradation des performances de l'encre en raison du déséquilibre de la proportion. Par exemple, certaines encres en silicone doivent être mélangées avec des agents de durcissement dans une certaine proportion. Si un agent trop de durcissement est ajouté, l'encre guérira trop rapidement et bloquera le maillage à l'écran; Si trop peu est ajouté, l'encre ne guérira pas complètement, affectant la qualité du produit.
Tirant uniformément:Utilisez un agitateur pour remuer uniformément l'encre pour vous assurer que le pigment, la résine, le solvant et d'autres composants à l'encre sont complètement mélangés. Le temps d'agitation n'est généralement pas inférieur à 3-5 minutes. Pendant le processus d'agitation, veillez à éviter trop de bulles, sinon cela affectera l'effet d'impression.
Opération d'impression
Positionnement précis:Placez le substrat avec précision sur le travail de travail de l'imprimante d'écran et utilisez le périphérique de positionnement pour le réparer pour vous assurer que la position de chaque impression est cohérente. Pour certains produits qui nécessitent une surimpation multi-couleurs, la précision de positionnement est particulièrement importante. Une déviation excessive entraînera un enregistrement des couleurs inexact, des fantômes, un désalignement et d'autres problèmes.
Opération de grattage:Lors du grattage, gardez l'angle et la pression du grattoir et de la plaque d'écran stable et grattez à une vitesse uniforme. Pendant le processus de grattage, faites attention pour observer la pénétration de l'encre. Si la pénétration de l'encre est inégale, ajustez la pression ou l'angle du grattoir dans le temps. Dans le même temps, évitez le grattage répété à la même position pour éviter l'accumulation d'encre et l'épaisseur inégale du motif.
Inspection de qualité après l'impression d'écran
Inspection de l'apparence
Intégrité du modèle:Vérifiez si le motif imprimé est complet, s'il y a des traits manquants, des accidents vasculaires cérébraux, des impressions manquantes, etc. Par exemple, lors de l'impression du logo d'une marque, assurez-vous que toutes les parties du logo sont clairement visibles et ne manquent pas.
Cohérence des couleurs:Comparez la couleur du produit imprimé avec l'échantillon de couleur standard pour vérifier s'il y a la différence de couleur. Un colorimètre peut être utilisé pour une mesure précise, et la différence de couleur ΔE est généralement nécessaire pour être inférieure ou égale à 1,5 (les exigences de différence de couleur dans différentes industries peuvent varier).
Qualité de surface:Observez si la surface imprimée est lisse et plate, et s'il y a des défauts tels que des bulles, des particules et une peau d'orange. Les bulles et les particules affecteront la qualité de l'apparence du produit, et le phénomène de peigne orange rendra la surface du motif inégale et affectera la sensation.
Test de performance
Test d'adhésion:Utilisez un couteau à cent grilles pour couper 10 × 10 1} mm × 1 mm de petits carrés sur le motif imprimé, puis utilisez du ruban adhésif 3M pour coller étroitement sur les petits carrés, arrachez rapidement le ruban dans le sens vertical et vérifiez la perte de motif. Selon les exigences standard, la zone de perte de modèle doit être inférieure à 5% pour être qualifiée.
Test de résistance à l'usure:Utilisez un testeur d'usure pour effectuer un test de frottement sur le motif imprimé, définissez un certain nombre de frictions et de pressions et observez l'usure du motif. Par exemple, après 500 frictions, le motif peut toujours rester clair et il n'y a pas d'usure évidente, ce qui signifie que la résistance à l'usure répond aux exigences.
Test de résistance chimique:Selon l'environnement d'utilisation du produit, sélectionnez le réactif chimique correspondant pour tester le motif imprimé. Par exemple, trempez le matériau imprimé dans des solvants tels que l'alcool et l'essence pendant une période de temps, puis observez si le motif change de couleur ou tombe pour évaluer sa résistance chimique.