Les raisons pour lesquelles le silicone de sérigraphie n’est pas fermement attaché au tissu noir peuvent impliquer de nombreux aspects. Voici une analyse détaillée de ce problème :
1. Caractéristiques du matériau du tissu
Les tissus noirs, en particulier les tissus en fibres synthétiques tels que le nylon, le polyester et le carbone, ont tendance à avoir une surface lisse et ne sont pas facilement pénétrés par l'encre. Lorsque du silicone de sérigraphie est imprimé sur ces tissus, l’encre est uniquement en suspension à la surface et ne peut pas former une liaison efficace avec les fibres du tissu. Par conséquent, il n’a naturellement aucune adhérence après durcissement et est facile à tomber.
2. Réaction chimique entre l'encre et le tissu
Les tissus noirs peuvent contenir des substances nocives pour l'environnement telles que du soufre, de l'étain et du plomb. Lorsque ces substances entrent en contact avec le silicone de sérigraphie, des réactions chimiques peuvent se produire, entraînant le phénomène d'« empoisonnement » du silicone et de non durcissement, ou l'aspect est sec mais l'intérieur n'est pas sec. Cette réaction chimique détruira la force de liaison entre le silicone et le tissu, réduisant ainsi la force de liaison.
3. Viscosité de l'encre et processus d'impression
Viscosité de l'encre :La viscosité de l’encre est l’un des facteurs clés affectant son adhérence. Si la viscosité de l'encre est trop élevée, cela entraînera une mauvaise mouillabilité et ne sera pas facilement transférée au substrat à travers l'écran, provoquant des difficultés d'impression et un manque d'encre dans l'impression. Au contraire, si la viscosité de l'encre est trop faible, l'impression se dilatera, provoquant la fusion des lignes du produit imprimé et affectant la qualité d'impression.
Processus d'impression :La pression d'impression, la vitesse d'impression et les conditions de séchage affecteront également l'adhérence de l'encre. Si la pression d'impression est insuffisante ou la vitesse d'impression est trop rapide, l'encre risque de ne pas être entièrement transférée sur le tissu. Des conditions de séchage inappropriées, telles qu'une température trop basse ou une humidité trop élevée, peuvent provoquer un durcissement incomplet de l'encre, affectant ainsi la force de liaison.
4. Solutions
Compte tenu des problèmes ci-dessus, les mesures suivantes peuvent être prises pour améliorer la force de liaison du silicone de sérigraphie sur les tissus noirs :
1) Choisissez l’encre appropriée :Choisissez l'encre appropriée en fonction des caractéristiques matérielles du tissu pour garantir que l'encre puisse former une bonne combinaison avec le tissu. Pour les tissus noirs, des encres spéciales à forte adhérence peuvent être sélectionnées.
2)Optimiser le processus d'impression :Ajustez les paramètres tels que la pression d'impression, la vitesse d'impression et les conditions de séchage pour garantir que l'encre peut être transférée uniformément et entièrement sur le tissu et former un bon effet de durcissement.
3)Traitement de surface du substrat :Traitement de surface du tissu avant l'impression, tel que l'utilisation d'agents de traitement chimique, plasma ou laser pour améliorer la tension superficielle et l'adhérence du tissu.
4) Utilisez un agent collant :L'ajout d'une quantité appropriée d'agent collant à l'encre peut améliorer la force de liaison entre l'encre et le tissu, renforçant ainsi la force de liaison.
En résumé, les raisons pour lesquelles le silicone de sérigraphie n'est pas fermement attaché au tissu noir impliquent de nombreux aspects tels que les propriétés matérielles du tissu, la réaction chimique entre l'encre et le tissu, et la viscosité de l'encre et de l'impression. processus. En sélectionnant des encres appropriées, en optimisant le processus d'impression, en traitant la surface du substrat et en utilisant des agents collants, la force de liaison du silicone de sérigraphie sur le tissu noir peut être efficacement améliorée.