Lorsque le silicone à l'impression d'écran a des problèmes avec une mauvaise adhérence, il peut être vérifié et résolu à partir de quatre aspects: préparation des matériaux, ajustement des processus, contrôle environnemental et inspection de la qualité. Voici des mesures et des suggestions spécifiques:
1. Préparation et sélection des matériaux
Compatibilité du silicone et du substrat
Vérifiez le type de silicone:Confirmez si le silicone correspond au substrat (tel que le silicone de type condensation convient au verre et au métal, et le silicone de type addition convient aux matériaux résistants à la température).
Traitement de surface:
Nettoyage:Essuyez le substrat avec de l'alcool ou de l'acétone pour retirer l'huile, la poussière et l'agent de libération.
Augmenter l'énergie de surface:Traitement du plasma, traitement des flammes ou revêtement d'amorce (comme l'agent de couplage de silane) pour les substrats à faible énergie de surface (comme PP, PE).
Qualité de silicone
Vérifiez la date d'expiration:Assurez-vous que le silicone n'a pas expiré et que l'environnement de stockage est sec et loin de la lumière.
Ratio de mélange:Correspondre strictement au silicone et à l'agent de durcissement en fonction des exigences du fabricant pour éviter un durcissement incomplet en raison du déséquilibre dans le rapport.
2. Ajustement du processus
Optimisation du processus d'écran de soie
Sélection d'écran:Utilisez un écran avec un numéro de maillage approprié (tel que 100-300 mail) pour assurer une épaisseur d'impression d'écran uniforme (l'épaisseur recommandée est 10-30 μm).
Vitesse d'impression d'écran:Contrôlez la vitesse d'impression de l'écran à 10-30 cm / s pour éviter une vitesse trop rapide, ce qui n'a pas complètement mouillé le substrat.
Angle de gratte-ci:Ajustez l'angle de grattoir à 45 degrés -60 pour s'assurer que le silicone couvre uniformément le substrat.
Conditions de durcissement
Contrôle de la température:Réglez la température de durcissement en fonction du type de silicone (tel que 25 degrés ± 5 degrés pour le type de durcissement de la température ambiante et à 120 degrés -150 pour le type de durcissement à haute température).
Gestion du temps:Assurer un temps de durcissement suffisant (tel que 24 heures pour le durcissement à température ambiante et 30 minutes -2 pour un durcissement à haute température).
Contrôle de l'humidité:L'humidité de l'environnement de durcissement doit être inférieure à 60% pour éviter l'absorption d'humidité à la surface du silicone.
3. Contrôle environnemental
Environnement de production
Gestion de la température et de l'humidité:Gardez la température de l'atelier à 20 degrés -30 et l'humidité à 40% -60%.
Mesures de prévention des poussières:Utilisez un atelier sans poussière ou un couvercle de poussière local pour éviter la pollution par la poussière.
Prévention de la pollution chimique
Évitez les substances amines:Éloignez-vous des zones contenant des matériaux d'amine pour éviter l'empoisonnement au catalyseur.
Isoler les sulfures:Évitez le contact avec les matériaux contenant du soufre (comme le caoutchouc) pour prévenir la défaillance de la vulcanisation en silicone.
4. Inspection et vérification de la qualité
Test de force de liaison
Test de traction:Utilisez un testeur de traction pour tester la résistance à la liaison pour vous assurer qu'il répond aux normes du fabricant de silicone (telles que supérieures ou égales à 5N / cm²).
Test de pelage:Utilisez un test de pelage à 90 degrés ou 180 degrés pour évaluer la durabilité de la liaison.
Analyse des échecs
Observation de la section:Section la zone mal liée et utilisez un microscope pour observer s'il y a une stratification ou des bulles sur l'interface.
Analyse de la spectroscopie infrarouge:Détecter si le silicone réagit chimiquement avec le substrat pour éliminer les problèmes d'incompatibilité chimique.
5. Problèmes et solutions courantes
Manifestation du problème provoque des solutions
Faible résistance à la liaison durcissement incomplet, insuffisance du substrat Énergie de surface augmenter la température / temps de durcissement, augmenter les étapes de traitement de la surface
Épaisseur d'impression d'écran inégale de dégâme locale, contamination de l'encre Réglez le maillage d'écran et re-nettoyez le substrat
Tackiness après durcissement de l'humidité trop élevée, l'agent de durcissement insuffisant réduit l'humidité ambiante et reconstituer l'agent de durcissement
Décoloration ou fissuration de température de durcissement trop élevée, silicone expiré réduit la température de durcissement et remplacer par du silicone frais
6. Mesures préventives
Établir des normes de processus
Développer des tables de paramètres de processus d'écran et de durcissement détaillées et former régulièrement les opérateurs.
Gestion des matériaux
Gestion par lots du silicone et de l'agent de durcissement, des conditions de temps d'utilisation et de stockage d'enregistrement.
Entretien de l'équipement
Calibrer régulièrement l'équipement d'impression d'écran et les fours de durcissement pour assurer des paramètres de température et de vitesse précis.
7. Résumé
Le problème de la mauvaise adhérence de la séance d'écran en silicone doit être résolu grâce à une enquête complète de l'adaptabilité des matériaux, des paramètres de processus, du contrôle environnemental et de l'inspection de la qualité. Il est recommandé de suivre les étapes suivantes:
1. Confirmer que le silicone correspond au substrat → 2. Optimiser le processus d'impression et de durcissement de l'écran → 3. Contrôlez l'environnement de production → 4. Vérifiez l'effet par test.
Si le problème n'est toujours pas résolu, vous pouvez contacter le fournisseur en silicone pour un support technique.