Lors de l'impression d'écran en silicone sur un matériau 100% polyester, les questions suivantes doivent être notées:
1. Préparation des matériaux et de l'équipement
Prétraitement du matériau en polyester:
Assurez-vous que la surface du matériau en polyester est propre et exempte de polluants tels que la graisse et la poussière.
Envisagez d'utiliser des méthodes telles que le traitement du plasma ou l'essuyage d'alcool pour augmenter la rugosité de la surface du matériau et améliorer l'adhésion.
Sélection d'écran:
Choisissez un maillage d'écran approprié, généralement recommandé entre le maillage 80-120, selon la précision et les exigences du motif imprimé.
L'épaisseur de la colle photosensible de l'écran doit également être correctement contrôlée, généralement entre 0. 1mm -0. 3mm.
Encre et diluant:
Utilisez de l'encre d'impression d'écran en silicone adaptée aux matériaux en polyester pour vous assurer que l'encre a une bonne compatibilité et une bonne adhérence avec le matériau en polyester.
Le rapport d'addition du diluant doit être ajusté en fonction de la viscosité de l'encre et des exigences d'impression. Habituellement, pour les lignes épaisses et l'impression épaisse, le rapport d'addition du silicone et du diluant en relief peut être de 1: 1,3; Pour les lignes minces et l'impression mince, le rapport d'addition de silicone liquide et de diluant peut être 1: 0. 9.
2. Contrôle du processus d'impression
Préparation de l'encre:
Lorsque vous ajoutez de la pâte de couleur ou de l'or et de la poudre d'argent, remuez uniformément pour éviter les déchets.
Le silicone textile diluant ou ajusté doit être ajouté à l'écran toutes les 5 à 10 minutes pour augmenter le nivellement du silicone en relief et empêcher le silicone liquide d'agglomérer et d'affecter l'impression d'écran.
Opération d'impression:
La pression du grattoir doit être ajustée dynamiquement en fonction de la dureté du matériau du polyester et des exigences d'impression.
L'écran doit être maintenu propre pendant le processus d'impression pour éviter le blocage.
Traitement de durcissement:
Après l'impression, il doit être naturellement séché en 6-10 de minutes, puis le matériau peut être collecté après une demi-heure.
La température et le temps de durcissement doivent être réglés en fonction des exigences de durcissement de l'encre en silicone. La température générale est entre 120-160 degré, et le temps peut être 10-30}.
3. Prévention des problèmes et traitement
Problème de bulle:
Les bulles générées pendant le processus d'agitation peuvent être éliminées en la mettant dans une machine à vide pendant des minutes 8-10.
Si l'aspirateur n'est pas possible, utilisez un diluant pour diluer le silicone d'impression d'écran pour accélérer la vitesse d'élimination des bulles.
Problème de solidité:
Assurez-vous que l'agent de durcissement est ajouté en quantité suffisante pour guérir pleinement la suspension.
Pour les tissus ou les tissus lisses qui ont été imperméables, vous pouvez utiliser un amorce d'amorce arrondi en silicone ou un apprêt adhésif en silicone pour améliorer la solidité.
Problème de cachette:
Lorsque la cachette du silicone ne suffit pas, vous pouvez augmenter la quantité de pâte de couleur ajoutée de manière appropriée.
Lorsque vous imprimez les motifs sur des tissus sombres, il est recommandé d'utiliser d'abord l'amorce blanche, puis de gratter et d'imprimer.