1. Travail de préparation avant-impression
Une préparation adéquate avant-impression est la base d'une qualité d'impression stable à l'encre silicone, comprenant principalement l'inspection du tissu, la préparation de la plaque de sérigraphie et le débogage des outils.
1.1 Inspection et pré-traitement des tissus
Tout d’abord, vérifiez le type, l’élasticité et la propreté de la surface du tissu cible. Les tissus extensibles courants tels que le polyester, les mélanges d'élasthanne et le nylon conviennent à l'impression à l'encre de silicone, tandis que les tissus contenant trop de taches d'huile, de poussière ou d'agent d'encollage affecteront sérieusement l'adhérence de l'encre. Il est nécessaire d'éliminer la graisse et les impuretés de la surface du tissu par pré-lavage ou soufflage d'air. Pour les tissus en nylon et à faible-énergie de surface-, un apprêt silicone spécial est nécessaire pour améliorer la force de liaison et empêcher le pelage ultérieur.
1.2 Sélection et nettoyage des plaques de tamis
Sélectionnez un maillage d'écran approprié en fonction des exigences du motif d'impression : 80 à 120 mailles pour des motifs en relief 3D en couche épaisse-et une impression antidérapante- ; 120 à 160 mesh pour l'impression couleur à plat conventionnelle ; 180 à 200 mailles pour les lignes fines, les petits logos et les motifs haute -définition. Nettoyez soigneusement la plaque d'écran pour éliminer les résidus d'encre, la poussière et le maillage obstruant, garantissant ainsi une pénétration fluide de l'encre et des bords clairs du motif.
1.3 Débogage de l'équipement
Déboguez les tables de sérigraphie manuelles ou les machines d'impression automatiques pour garantir un niveau de plate-forme stable, une pression de raclage constante et une vitesse d'impression uniforme. Préparez des outils professionnels, notamment des lames de mélange d'encre, des balances électroniques et des équipements de durcissement (presse à chaud ou four tunnel) pour éviter toute interruption du processus causée par une panne d'équipement.
2. Processus professionnel de mélange d’encre de silicone
L'encre silicone est un matériau fonctionnel à deux-ou à plusieurs-composants. Le rapport de mélange, le dosage du diluant et l'uniformité de l'agitation déterminent directement l'élasticité, l'effet de durcissement et la durabilité du film imprimé.
2.1 Configuration des rapports
Pour l'encre silicone classique à polymérisation au platine-, le rapport de mélange standard de l'encre principale à l'agent de durcissement est de 100 : 2 en poids. Suivez strictement la proportion pour une pesée précise ; Un agent de durcissement excessif fera jaunir et durcir le film d'encre, tandis qu'un agent de durcissement insuffisant entraînera un durcissement incomplet et une adhérence de la surface. Pour les encres fonctionnelles spéciales telles que l'encre silicone antidérapante et l'encre couleur à haute opacité -, configurez selon les exigences de ratio officielles du fabricant.
2.2 Dilution et agitation
Ajoutez une petite quantité de diluant spécial silicone en fonction des besoins d'impression, le taux de dilution maximum ne dépassant pas 10 %. Une dilution excessive réduira la résistance à l’étirement et la solidité au lavage de l’encre. Remuez l'encre mélangée dans le sens des aiguilles d'une montre et uniformément pendant 3 à 5 minutes jusqu'à ce que l'encre ne contienne aucune particule, une couleur uniforme et une fluidité modérée. Évitez de remuer rapidement pour éviter qu'un grand nombre de bulles ne se mélangent à l'encre, ce qui provoquerait des trous d'épingle sur la surface du motif imprimé.
2.3 Antimousse permanent
Laissez l'encre agitée reposer pendant 5 à 10 minutes pour un démoussage naturel. Pour les exigences d'impression de haute-précision, le démoussage sous vide peut être utilisé pour éliminer complètement les bulles internes et garantir une surface de film imprimé lisse et plate.
3. Opération formelle de sérigraphie
L'opération d'impression standardisée garantit une épaisseur de motif constante, des bords clairs et une couche d'encre uniforme, évitant ainsi les défauts d'impression tels que les fuites d'encre, les impressions manquantes et les couleurs inégales.
3.1 Test d'impression
Avant la production par lots, effectuez des tests d’impression sur le même lot de tissus. Ajustez la pression du grattoir, la vitesse d'impression et le dosage d'encre en fonction de l'effet du test. Confirmez que le motif est complet, que la couche d'encre est uniforme et qu'il n'y a pas d'encre épanouie ou manquante pour stabiliser les paramètres du processus.
3.2 Impression par lots formelle
Fixez le tissu à plat sur la plateforme d'impression pour éviter les plis et le décalage du tissu. Tenez le grattoir à un angle uniforme et appliquez une pression stable pour terminer le processus de grattage de l'encre et d'impression. Pour les motifs qui nécessitent des couches épaisses ou une saturation des couleurs élevée, adoptez une impression fine plusieurs fois-au lieu d'une impression épaisse-une seule fois, ce qui peut empêcher efficacement l'accumulation d'encre, l'éclosion des bords et le durcissement interne incomplet.
Pour l'impression en couches de motifs multicolores-, attendez que la surface de la couche d'encre précédente soit complètement sèche avant l'impression suivante afin d'éviter le mélange des couleurs et le flou des motifs.
4. Processus de durcissement et de séchage (étape principale)
Le durcissement est l’étape la plus critique du processus d’impression à l’encre silicone. Ce n'est qu'après une réticulation et un durcissement complets que le film d'encre peut obtenir une élasticité, une résistance au lavage et une adhérence ultra-élevées. Un durcissement non durci ou insuffisant est la principale cause des problèmes de qualité d’impression.
4.1 Séchage superficiel
Après l'impression, placez le tissu dans un environnement aéré pendant 3 à 5 minutes de séchage flash naturel pour volatiliser le diluant et éliminer l'humidité de la surface, évitant ainsi la formation de cloques lors du durcissement à haute température-.
4.2 Durcissement à haute-température
Adoptez un durcissement segmenté en fonction de différents équipements et types d'encre. Le paramètre de durcissement standard pour l'encre silicone à polymérisation platine-est de 110 à 130 degrés pendant 3 à 5 minutes. Pour les couches d'impression 3D épaisses, prolongez de manière appropriée le temps de durcissement pour garantir un durcissement complet de la couche d'encre interne. Pour le durcissement par presse à chaud, réglez la température à 120 degrés et la pression à 3 à 5 kg, avec un temps de maintien de 60 à 90 secondes.
Il est nécessaire d'éviter deux situations extrêmes : un durcissement insuffisant entraînera une surface collante, un pelage facile et une mauvaise résistance au lavage ; Un durcissement excessif-entraînera le durcissement du film d'encre silicone, sa perte d'élasticité et sa fissuration lors de l'étirement.
5. Après-inspection et finition de l'impression
Après durcissement et refroidissement, effectuez une inspection de qualité complète des produits imprimés pour garantir que le produit fini répond aux exigences standard.
5.1 Inspection de l'apparence
Vérifiez si le motif est complet, si la couleur est uniforme, si les bords sont clairs et s'il n'y a pas de défauts tels que des bulles, des trous d'épingle, des taches d'encre et des efflorescences.
5.2 Tests de performances
Effectuez un test d'étirement de base, un test d'adhérence et une inspection de la sensation de la main. Étirez le tissu à plusieurs reprises pour confirmer qu'il n'y a pas de fissures dans le motif ; utilisez du ruban adhésif pour tester l'adhérence de la surface afin de garantir qu'aucune encre ne tombe ; touchez la zone imprimée pour vérifier la sensation de douceur de la main sans raideur.
5.3 Finition et emballage
Retirez les produits non qualifiés, coupez les bords d'encre en excès et placez les produits finis qualifiés dans un environnement sec et ventilé pour un refroidissement naturel avant l'emballage formel, évitant ainsi efficacement l'adhérence de la surface et les dommages aux motifs causés par l'emballage chaud.
6. Défauts de processus courants et solutions
Dans la production réelle, l'ajustement standardisé du processus peut résoudre efficacement les problèmes d'impression à l'encre de silicone les plus courants :
Fissuration du motif après étirement: Élasticité de l’encre insuffisante ou dilution excessive. Réduisez le dosage de diluant, contrôlez strictement le rapport de mélange et confirmez le durcissement complet.
Écaillage de l’encre et mauvaise adhérence: Pollution par les huiles de la surface du tissu ou absence de traitement d'apprêt. Renforcez le pré--nettoyage des tissus et utilisez un apprêt spécial pour les tissus en nylon et en fibres chimiques.
Adhérence de la surface après durcissement: Température de durcissement insuffisante ou temps de durcissement court. Augmentez de manière appropriée la température de durcissement et prolongez le temps de chauffage.
Motif flou et floraison d'encre: Pression de raclage excessive ou encre trop fine. Ajustez la pression d’impression et augmentez la viscosité de l’encre de manière appropriée.
Conclusion
Le processus d'impression à l'encre de silicone est un projet systématique couvrant la pré-préparation, le mélange de l'encre, l'impression, le durcissement et la post-inspection. Chaque étape a des exigences standardisées strictes. Les excellentes performances de l'encre silicone ne peuvent pas être obtenues simplement en s'appuyant sur des matériaux d'encre de haute-qualité ; le fonctionnement standardisé du processus est la clé d’une qualité d’impression stable. En suivant les spécifications de processus étape par étape-par-de cet article, les fabricants d'imprimeries peuvent réduire efficacement les taux de défauts, garantir que les motifs imprimés ont une super élasticité, un toucher doux et une durabilité à long-terme, et produire des produits d'impression sur tissu extensible de haute-qualité qui répondent aux normes du marché.