Comment juger de la qualité de la couche intermédiaire en silicone sérigraphiée ?
1. Contrôle d'apparence
Uniformité des couleurs :
La couleur de la couche intermédiaire en silicone sérigraphiée de haute qualité doit être uniforme et cohérente, sans différence de couleur évidente, sans taches ou turbidité. Si la couleur est inégale, cela peut indiquer que le matériau n'est pas suffisamment mélangé ou qu'il y a des impuretés, ce qui affectera l'effet sérigraphié et la qualité d'apparence du produit.
Par exemple, dans la couche intermédiaire de silicone sérigraphiée blanche, s'il y a un jaunissement ou un grisonnement partiel, cela signifie qu'il peut y avoir des problèmes de qualité.
transparence:
En fonction des exigences spécifiques de l'application, certaines couches intermédiaires en silicone sérigraphiées doivent présenter un certain degré de transparence. Les produits de haute qualité doivent avoir une bonne transparence et montrer clairement le motif ou la couleur de fond de la couche inférieure.
La couche intermédiaire en silicone sérigraphiée peut être appliquée sur un substrat transparent pour observer sa transparence. Si la transparence est mauvaise, cela peut affecter la clarté et le sens tridimensionnel du motif sérigraphié.
Platitude:
La couche intermédiaire en silicone sérigraphiée avec une surface plate et lisse est de meilleure qualité. Lors du contrôle, vous pouvez observer à l'œil nu ou toucher avec la main pour sentir si la surface est plane, s'il y a des défauts tels que des irrégularités, des granulations ou des bulles.
Par exemple, pendant le processus de sérigraphie, si la surface de la couche intermédiaire n'est pas plane, cela entraînera une répartition inégale de l'encre et affectera la qualité d'impression.
2. Test de performances
Adhésion:
Une bonne adhérence est l’une des propriétés importantes de la couche intermédiaire de silicone de sérigraphie. L'adhérence peut être testée par les méthodes suivantes :
Test de cent grilles : utilisez un couteau pour couper la surface du produit après sérigraphie en petits carrés de 1 mm × 1 mm, puis collez du ruban adhésif sur les carrés, déchirez rapidement le ruban et observez la perte du revêtement. Si la zone de perte est inférieure à 5%, cela signifie que l'adhérence est bonne.
Test de friction : utilisez un chiffon en coton ou en caoutchouc propre pour frotter d'avant en arrière sur la surface de sérigraphie un certain nombre de fois afin d'observer si le revêtement présente des pertes, de l'usure et d'autres phénomènes. S’il n’y a pas de changement évident dans le revêtement après frottement, cela signifie que l’adhérence est forte.
Flexibilité:
La couche intermédiaire de silicone de sérigraphie doit avoir une certaine flexibilité pour s'adapter à des substrats de différentes formes et à la flexion, à l'étirement et à d'autres situations lors de l'utilisation. Le produit après sérigraphie peut être plié ou étiré pour observer si le revêtement présente des fissures, un pelage et d'autres phénomènes.
Par exemple, lorsque la sérigraphie est utilisée pour des matériaux flexibles tels que des textiles, des films plastiques, etc., la flexibilité de la couche intermédiaire est particulièrement importante.
Résistance aux intempéries :
La couche intermédiaire en silicone sérigraphiée de haute qualité doit avoir une bonne résistance aux intempéries et être capable de maintenir des performances stables dans différentes conditions environnementales. Les produits sérigraphiés peuvent être exposés à la lumière du soleil, à des températures élevées, à une humidité élevée, à des températures basses et à d'autres environnements pendant un certain temps pour observer le changement de couleur du revêtement, le changement d'adhérence, l'apparition de fissures, etc.
Par exemple, l'intercalaire en silicone sérigraphié utilisé pour la publicité extérieure, les panneaux de signalisation, etc. doit avoir une forte résistance aux UV, à la pluie, aux différences de température et à d'autres propriétés.
Vitesse de durcissement :
La vitesse de durcissement appropriée peut améliorer l'efficacité de la production. La vitesse de durcissement de la couche intermédiaire de silicone sérigraphiée peut être jugée en enregistrant le temps requis pour la couche intermédiaire de silicone sérigraphiée depuis l'application jusqu'au durcissement complet. D'une manière générale, la vitesse de durcissement est modérée, ni trop rapide pour gêner le fonctionnement, ni trop lente pour affecter la progression de la production.
Par exemple, dans une production à grande échelle, si la vitesse de durcissement est trop lente, cela prolongera le cycle de production et augmentera les coûts ; si la vitesse de durcissement est trop rapide, cela peut entraîner des problèmes tels qu'un revêtement irrégulier ou des bulles.
III. Analyse de la composition
Qualité des matières premières :
Comprendre la composition des matières premières de l’intercalaire en silicone sérigraphié. Les produits de haute qualité utilisent généralement des matières premières en silicone de haute pureté et des additifs respectueux de l'environnement. Vous pouvez demander au fournisseur une liste d'ingrédients ou un rapport de test du produit pour comprendre la source et la qualité des matières premières.
Par exemple, si les matières premières contiennent des substances nocives ou des impuretés, cela peut affecter les performances et la sécurité du produit.
Rapport d'agent de durcissement :
Le taux d'agent de durcissement a une influence importante sur les performances de la couche intermédiaire en silicone de sérigraphie. Le rapport d'agent de durcissement approprié peut garantir l'effet de durcissement et les performances stables du revêtement. Le rapport d'agent de durcissement peut être jugé en testant la dureté, l'adhérence et d'autres propriétés du revêtement durci.
Si le rapport d'agent de durcissement est trop élevé, le revêtement peut être trop dur et cassant ; si le rapport d'agent de durcissement est trop faible, le revêtement risque de ne pas être complètement durci, ce qui affectera les performances.
IV. Processus de production
Qualification du fabricant :
Choisir un fabricant jouissant d'une bonne réputation et de qualifications peut garantir la qualité et la stabilité du produit. Vous pouvez vérifier la licence de production du fabricant, la certification du système de gestion de la qualité et d'autres certificats pour comprendre son niveau de gestion de la production.
Par exemple, les fabricants qui ont passé la certification du système de gestion de la qualité ISO9001 ont généralement des normes de contrôle de qualité strictes dans le processus de production et la qualité du produit est mieux garantie.
Équipement et processus de production :
Les équipements et processus de production avancés peuvent garantir l'uniformité et la stabilité de la qualité du produit. Vous pouvez comprendre les équipements de production du fabricant, tels que les équipements de mélange, les équipements de filtrage, les équipements de remplissage, etc., ainsi que les mesures de contrôle des processus pendant le processus de production. Par exemple, l’utilisation d’équipements de production automatisés et un contrôle précis des processus peuvent réduire l’impact des facteurs humains sur la qualité des produits et améliorer leur cohérence.