Comment faire face à l'ajout de poudre réfléchissante sans affecter la durabilité de l'impression d'écran en silicone?

Comment faire face à l'ajout de poudre réfléchissante sans affecter la durabilité de l'impression d'écran en silicone?
Afin d'éviter d'affecter la durabilité de l'impression d'écran en silicone après avoir ajouté de la poudre réfléchissante, des mesures peuvent être prises à partir de plusieurs aspects tels que la sélection des matériaux, le contrôle du rapport d'addition, le processus de dispersion et le post-traitement. Ce qui suit est une introduction détaillée:
Sélection des matériaux
Sélection de poudre réfléchissante
Stabilité chimique: sélectionnez la poudre réfléchissante avec des propriétés chimiques stables et une bonne résistance aux intempéries pour s'assurer qu'elle ne réagira pas ou ne décompose pas chimiquement dans différentes conditions environnementales (comme une température élevée, une humidité élevée, un rayonnement ultraviolet, etc.), afin d'éviter d'affecter le problème Durabilité de l'impression d'écran en silicone en raison de changements dans la poudre réfléchissante elle-même. Par exemple, choisissez une poudre réfléchissante avec un traitement de surface spécial et une bonne anti-oxydation et des propriétés anti-ultraviolets.
Caractéristiques des particules: Choisissez une poudre réfléchissante avec une taille de particules uniforme et une forme régulière. La taille uniforme des particules aide à se disperser uniformément en silicone, et la forme régulière (comme la sphérique) peut réduire l'agglomération et la concentration de stress entre les particules, réduisant le risque de dommage à la structure d'impression d'écran en silicone.
Compatibilité avec le silicone: assurez-vous que la poudre réfléchissante a une bonne compatibilité avec le silicone, et il n'y aura aucun problème tel que la stratification, la séparation de phases ou la réaction chimique. Grâce à un petit test, nous pouvons observer si le matériau mixte reste stable pendant une certaine période et si les performances après durcissement répondent aux exigences.
Sélection de silicone
Silicone haute performance: choisissez du silicone avec une bonne qualité et une forte durabilité comme matériau d'écran. Le silicone avec une bonne flexibilité, une résistance à l'usure, une résistance au vieillissement et une résistance à la corrosion chimique peuvent mieux résister à l'influence de l'environnement externe et à diverses contraintes pendant l'utilisation, offrant une base solide pour l'impression d'écran après avoir ajouté de la poudre réfléchissante.
Correspondance: considérez l'appariement du mode de durcissement en silicone, de la dureté, de la viscosité et d'autres caractéristiques avec de la poudre réfléchissante. Par exemple, pour les processus qui nécessitent un durcissement rapide, le silicone avec une vitesse de durcissement correspondante doit être sélectionné et s'assurer que l'ajout de poudre réfléchissante n'affectera pas ses performances de durcissement.
Contrôler le rapport d'ajout
Optimiser le rapport: déterminer le rapport d'addition optimal de la poudre réfléchissante en silicone par des expériences. Trop d'addition modifieront considérablement les propriétés physiques du silicone, comme la réduction de la flexibilité, l'augmentation de la dureté, etc., affectant ainsi la durabilité; Trop peu d'addition peut ne pas réaliser l'effet réflexive attendu. De manière générale, la quantité de poudre réfléchissante ajoutée doit être contrôlée entre 10% et 30% du poids du silicone, mais le rapport spécifique doit être ajusté en fonction des besoins réels et des résultats expérimentaux.
Test d'addition progressive: Avant de déterminer le rapport final, la poudre réfléchissante est testée en ajoutant progressivement la poudre réfléchissante. Ajoutez une certaine quantité de poudre réfléchissante à chaque fois et observez les changements de performances de l'impression d'écran en silicone, y compris l'apparence, la flexibilité, l'adhésion, la résistance à l'usure, etc., jusqu'à ce qu'un rapport puisse répondre aux exigences réfléchissantes et minimiser l'impact sur la durabilité .
Assurer une dispersion uniforme
Équipement de dispersion approprié: utilisez des équipements de mélange professionnels, tels que les disperseurs à grande vitesse, les mélangeurs planétaires, etc., pour s'assurer que la poudre réfléchie peut être uniformément dispersée dans le silicone. Ces appareils peuvent générer des cisaillements forts et des forces d'agitation pour séparer complètement les particules de poudre réfléchissantes et les distribuer uniformément dans le système de silicone.
Optimisation du processus de dispersion: paramètres du processus de contrôle tels que la vitesse d'agitation, le temps et la température. Incorporer à une vitesse inférieure au début pour disperser la poudre réfléchissante initialement, puis augmenter progressivement la vitesse pour l'agitation complète. Le temps d'agitation doit être suffisamment long pour assurer la dispersion uniforme, mais pas trop longue pour éviter d'inclinter les performances du silicone. L'augmentation correcte de la température d'agitation peut réduire la viscosité du silicone, ce qui est propice à la dispersion de la poudre réfléchissante, mais il est nécessaire de contrôler la plage de température pour éviter le durcissement prématuré du silicone ou des dommages à ses performances.
Ajout de dispersant: ajoutez une quantité appropriée de dispersant pendant le processus de mélange pour réduire la tension de surface entre les particules de poudre réfléchissantes, prévenir l'agglomération des particules et améliorer l'effet de dispersion. Sélectionnez un dispersant compatible avec la poudre en silicone et en poudre de réflexion et contrôlez la quantité d'addition en fonction des instructions du produit.
Processus et post-traitement
Contrôle du processus d'impression: Pendant le processus d'impression d'écran en silicone, contrôlez la pression d'impression, la vitesse et les paramètres d'écran pour garantir que l'épaisseur de la couche d'impression d'écran est uniforme et que le motif est clair. Les couches d'impression à écran inégales peuvent provoquer une concentration de stress locale et réduire la durabilité. Dans le même temps, faites attention à la propreté et à la sécheresse de l'environnement d'impression pour éviter que les impuretés ne mélangent et affectaient la qualité de l'impression d'écran.
Optimisation du processus de durcissement: sélectionnez les méthodes et conditions de durcissement appropriées pour garantir que le silicone est complètement durci. Différents types de silicone ont des exigences de durcissement différentes, telles que la température, le temps et la quantité d'agent de durcissement. Suivez strictement les recommandations du fournisseur en silicone pour la guérison des opérations pour garantir que la couche d'impression d'écran a de bonnes propriétés physiques et une stabilité chimique.
Post-traitement: le post-traitement approprié des produits d'impression à écran en silicone durci, tels que le traitement thermique, l'irradiation ultraviolette, etc., peut encore améliorer leur durabilité. Le traitement thermique peut éliminer le stress interne et améliorer la structure réticulée du silicone; L'irradiation ultraviolette peut améliorer la résistance ultraviolette de la couche d'impression d'écran.
Inspection et surveillance de la qualité
Inspection régulière: Pendant le processus de production, une inspection de qualité régulière des produits d'impression d'écran de silicone, y compris les propriétés réfléchissantes, les propriétés physiques (telles que la flexibilité, la dureté, l'adhésion, etc.) et les propriétés chimiques (telles que la résistance au vieillissement, la résistance à la corrosion chimique, etc. ) inspection. Identifiez en temps opportun les problèmes et ajustez les paramètres du processus ou les ratios de matériau pour assurer la qualité stable du produit.