Lorsque vous imprimez les étiquettes de silicone de transfert de chaleur à effet de densité à haute densité, éviter les fuites de silicone est la clé pour assurer la qualité et l'efficacité de l'impression. Ce qui suit explique systématiquement les mesures de base de la prévention et du contrôle des fuites à partir de quatre dimensions: caractéristiques des matériaux, ajustement de l'équipement, optimisation des processus et spécifications de fonctionnement:
1. Sélection et prétraitement des matériaux
Contrôle de viscosité en silicone
Choisissez une viscosité élevée en silicone: utilisez préférentiellement du silicone avec une viscosité de 50, 000-100, 000 CPS (comme Dow Corning 3140 ou Shin-Etsu KE -1310 t). Ce type de silicone a une faible fluidité et n'est pas facile à s'infiltrer du bord de l'écran.
Ajouter un épaississant: si la viscosité du silicone est insuffisante, 2% -3% de la silice fumeuse (comme Cabot M -5) ou la bentonite organique peut être ajoutée pour augmenter la viscosité par une climatisation physique.
Traitement de dégazage à l'aspirateur: Une fois le silicone préparé, il doit être dégazé dans un environnement sous vide de -0. 095MPA pendant 10 minutes pour éviter les bulles introduites en remuant qui provoque un débordement de silicone pendant l'impression.
Correspondance de l'écran et du grattoir
Contrôle de la tension de l'écran: Utilisez un écran avec une tension supérieure ou égale à 22N \/ cm (comme l'écran de polyester à 305 mesh) pour assurer l'étanchéité de l'écran pour éviter la déformation de l'écran pendant l'impression et la fuite de silicone.
Reccler dureté et angle: utilisez un grattoir en polyuréthane avec un rivage A de 70-75 et contrôlez l'angle d'impression à 65 degrés -75. Des grattoirs trop mous ou des angles trop petits peuvent facilement provoquer une fuite d'extrusion de silicone.
2. Contrôle précis des paramètres de l'équipement
Pression d'impression et vitesse
Contrôle de pression: la pression d'impression est définie sur 0. 2-0. 25MPA. Une pression trop élevée obligera le silicone à extruder du bord de l'écran.
Optimisation de la vitesse: la vitesse d'impression est contrôlée à 15-20 cm \/ s. Une vitesse trop rapide peut entraîner une garniture en silicone insuffisante, et une vitesse trop lente augmentera le risque de fuite.
Espacement d'écran et de substrat
Réglage de la hauteur hors écran: l'espacement de l'écran et du substrat est conservé à 0. 5-1. 0 mm. Un espacement trop petit peut facilement entraîner des résidus de silicone, et un espacement trop important peut provoquer de la colle volante.
Angle hors réseau: utilisez une méthode oblique hors réseau de 15 degrés -20 pour réduire l'adhésion entre le silicone et l'écran et réduire la probabilité de fuite.
3. Optimisation du processus
Impression et durcissement segmentés
Impression mince multicouche: imprimez le silicone avec une épaisseur totale de 0. 5 mm en 3-4 fois, avec une épaisseur de 0. 12-0. 15 mm à chaque fois. Cuire au four à 80 degrés pendant 5 minutes après l'impression de chaque couche pour empêcher le silicone de fuir en raison de la gravité ou de la tension.
Renforcement des bords: ajoutez un 0. 5 mm de large bande de caoutchouc de large (comme le film pour animaux de compagnie) dans la zone de bord de l'étiquette pour bloquer physiquement le débordement du silicone.
Contrôle de l'environnement d'impression
Température et gestion de l'humidité: la température de l'atelier est contrôlée à 22-25, et l'humidité est inférieure ou égale à 50% pour empêcher la fuite de silicone en raison de la diminution de la viscosité causée par l'absorption d'humidité.
Mesures de prévention des poussières: fonctionne dans un atelier sans poussière (niveau ISO 7 ou supérieur) pour empêcher les particules de poussière de rester coincées dans les pores de l'écran et provoquer une fuite de silicone.
4. Spécifications de l'opération et inspection de la qualité
Nettoyage et entretien des écrans
Nettoyage régulier: Après chaque 500-1000 imprimé, nettoyez l'écran avec un agent de nettoyage spécial (comme l'alcool isopropylique) pour empêcher le résidu de silicone de se solidifier et de boucher le maillage.
Inspection de l'écran: utilisez une loupe 20X pour vérifier si l'écran est endommagé ou bloqué, et réparez ou remplacez-le dans le temps.
Inspection et surveillance des processus en première pièce
Inspection de l'épaisseur: Une fois la première pièce imprimée, utilisez une jauge d'épaisseur laser pour mesurer l'épaisseur du bord d'étiquette et du centre, avec une déviation inférieure ou égale à ± 0. 03mm.
Test de fuite: attachez du ruban transparent sur le bord du produit imprimé et vérifiez s'il y a un résidu de silicone après l'avoir déchiré. S'il y en a, ajustez les paramètres.
5. Problèmes et solutions de fuite courants
Phénomène de problème Solution de cause possible
Accumulation en silicone au bord de l'écran Pression de grattoir inégal ou trission de l'écran insuffisante Réglez la pression du grattoir à 0.
La diffusion en silicone après imprimement la viscosité en silicone est trop faible ou la hauteur de l'écran est trop grande, ajoutez un épaississeur pour augmenter la viscosité et réduire la hauteur de l'écran à 0. 8 mm
Le bord de l'étiquette est floue à la distance entre l'écran et le substrat est trop grand ajuster la distance à 0. 6 mm et optimiser l'angle d'écran
6. Résumé
Le risque de fuite de silicone peut être systématiquement réduit par le prétraitement des matériaux (contrôle de la viscosité, dégazage), l'optimisation des paramètres de l'équipement (pression, vitesse, espacement), amélioration des processus (impression multicouche, contrôle environnemental) et inspection de qualité stricte (première inspection des pièces, test de fuite). Dans la production réelle, il est nécessaire d'ajuster les paramètres de manière flexible en combinaison avec la précision de l'équipement, le modèle de silicone et la conception d'étiquettes, et de vérifier la stabilité du processus grâce à une production de petits essais par lots.