Suivez le guide étape par étape-par-du moulage du caoutchouc de silicone liquide (LSR).

Phase 1 : Préparation avant-production

Étape 1 : Sélection et manipulation des matériaux

Sélectionnez la bonne qualité LSRbasé sur:

Dureté Shore requise (par exemple, 30A, 50A, 70A)

Certifications requises (médicale, alimentaire-qualité, UL)

Couleur (pigmentée ou naturelle)

Propriétés spéciales (haute transparence, résistance aux températures élevées/basses)

Stockage adéquat du matériel :

Conservez le composant A (base) et le composant B (catalyseur) à une température inférieure ou égale à 25 degrés (77 degrés F).

Gardez les conteneurs scellés pour éviter la contamination par l'humidité

Rotation du stock (FIFO - premier entré, premier sorti)

Éviter la contamination par des matières étrangères

Étape 2 : Configuration de la machine

Sélectionnez l'équipement approprié :

Utiliser une machine de moulage par injection dédiée LSR-

Assurer un rapport de matériau approprié (généralement 1:1, mais vérifier)

Vérifier l'état du mélangeur statique (nettoyer ou remplacer si nécessaire)

Préparer le système d'alimentation en matériaux :

Utilisez des-pompes à piston ou des pompes à engrenages pneumatiques.

S'assurer que les lignes de matériaux sont propres et dédiées au LSR

Réglez les températures du matériau A et du matériau B (généralement 20-25 degrés / 68-77 degrés F)

Phase 2 : Préparation du moule

Étape 3 : Installation et préparation du moule

Nettoyer soigneusement le moule :

Utilisez de l'alcool isopropylique ou des nettoyants pour moisissures spécialisés

Assurez-vous que les évents sont exempts de débris

Vérifier les dommages aux lignes de séparation

Installer des systèmes de moulage et de connexion :

Monter le moule sur le plateau

Connectez les conduites de refroidissement à l'unité de contrôle de la température.

Connectez les conduites de vide si le moule est équipé d'un système de vide intégré.

Assurer un bon alignement

Régler la température du moule :

Chauffer le moule à 150-200 degrés (300-390 degrés F) selon le matériau

Prévoyez suffisamment de temps pour la stabilisation thermique (généralement 30 à 60 minutes)

Vérifier une température uniforme sur toutes les faces du moule

Phase 3 : configuration et démarrage du processus

Étape 4 : Configuration des paramètres de la machine

Paramètres d'injection :

1ère étape (remplissage) :Réglé à 10-30 % de la vitesse d'injection maximale

2ème étape (Emballer/Conserver) :Réglé sur 30-70 bars (435-1015 psi)

Temps de maintien :20 à 50 % du temps de cycle total

Paramètres de durcissement :

Réglez le temps de durcissement en fonction de l'épaisseur de la paroi (règle : ~30-60 secondes par mm)

Commencez par les recommandations du fournisseur de matériaux

Force de serrage :

Calculer la force requise : Surface projetée (cm²) × 10-15 kN/cm²

Réglez la force de serrage sur la valeur calculée + 10 % de marge de sécurité

Étape 5 : Procédure de démarrage

Purge du système :

Faire passer le matériau à travers les lignes pour éliminer les bulles d'air

Purger jusqu'à ce que le matériau s'écoule de manière cohérente et sans bulles.

Vérifier visuellement le rapport de mélange (doit être homogène)

Configuration initiale du tir :

Réglez la taille du tir à 80 % du volume estimé de la cavité

Utilisez le mode « plan par plan » pour la configuration initiale

Ajustez la taille de la photo jusqu'à ce qu'un léger flash apparaisse

Phase 4 : Optimisation des processus

Étape 6 : Premiers articles et ajustements

Exécutez les premiers clichés :

Produire 5 à 10 clichés pour évaluation

Laisser le processus se stabiliser

Évaluer et ajuster :

Des plans courts ?→ Augmenter la vitesse d'injection, la température ou la taille du shot

Éclair?→ Réduire la pression d'injection, vérifier la force de serrage, vérifier la fermeture du moule

Des pièges à air ?→ Activer le vide, réduire la vitesse d'injection, vérifier la mise à l'air libre

Collage?→ Augmenter le temps de durcissement, vérifier la surface du moule, ajuster le tirage

Finaliser les paramètres :

Paramètres optimisés du document

S'assurer que le processus est stable et reproductible

Phase 5 : exécution de la production

Étape 7 : Lancer la production

Démarrer la production :

Passer en mode cycle automatique

Surveillez de près les 50 premières pièces

Vérifiez initialement les dimensions critiques toutes les 15 à 30 minutes.

Contrôles de qualité :

Inspection visuelle des défauts

Contrôles dimensionnels par plan de contrôle

Vérifications au duromètre (si spécifié)

Contrôles de poids pour détecter les variations de remplissage

Étape 8 : Dans-Surveillance des processus

Surveiller les paramètres clés :

Température du moule (les deux moitiés)

Température du matériau

Cohérence du temps de cycle

Profil de pression d'injection

Documentation:

Enregistrez les données SPC le cas échéant

Documenter tout ajustement de processus

Tenir le journal de production

Phase 6 : Arrêt et maintenance

Étape 9 : Procédure de fin d’exécution

Nettoyage du système matériel :

Purger avec un composé de purge approprié

Vidanger les réservoirs de matériaux en cas d'arrêt prolongé

Boucher les conduites de matériaux pour éviter toute contamination

Élimination des moisissures/stockage :

Refroidir le moule progressivement (éviter les chocs thermiques)

Appliquer un revêtement protecteur contre la moisissure lors du stockage

Documenter tout dommage ou usure dû à la moisissure

Étape 10 : Maintenance préventive

Tâches de maintenance régulières :

Quotidiennement : Nettoyer les évents, vérifier le mélangeur statique

Hebdomadaire : Inspecter les conduites de produit et les pompes

Mensuel : calibrer les contrôles de température

Trimestriel : maintenance complète du système

Facteurs critiques de réussite et dépannage

Problèmes courants et actions immédiates :

Directives pour la fenêtre de processus :

Température du moule :Tolérance de ± 5 degrés par rapport à l'optimal

Temps de durcissement :Tolérance ±5%

Vitesse d'injection :Ajuster par incréments de 5 %

Maintenir la pression :Ajuster par incréments de 10 %

Considérations de sécurité :

Sécurité des matériaux :Les composants LSR peuvent provoquer une irritation de la peau/des yeux

Sécurité thermique :Les moules fonctionnent à 150-200 degrés

Sécurité des machines :Suivre les procédures de verrouillage/étiquetage

Ventilation:Assurer une ventilation adéquate pour toutes les vapeurs

Liste de contrôle rapide du processus de référence-

Avant la fabrication :

Matériau à bonne température

Mélangeur statique propre/remplacé

Moule nettoyé et évents dégagés

Moule à bonne température

Système de vide opérationnel (si équipé)

Lignes de matériaux purgées

Pendant la production :

Approbation du premier article terminée

Paramètres de processus documentés

Contrôles qualité programmés

Niveaux de matériaux suffisants

Après la fabrication :

Système purgé

Moule nettoyé et protégé

Données de production enregistrées

Entretien effectué selon les besoins

Conseils de pro :

La cohérence est la clé- LSR fonctionne mieux dans des conditions stables et reproductibles

Ne précipitez pas le temps de guérison- Le sous-durcissement-est à l'origine de la plupart des problèmes de qualité

Investir dans le vide- Il résout 80 % des défauts liés à l'air-

Gardez-le propre- La contamination est le problème le plus difficile à résoudre en cours de-exécution

Documentez tout- Les processus LSR sont reproductibles lorsqu'ils sont bien-documentés

Cette approche systématique produira des pièces LSR cohérentes et de haute qualité avec un minimum de défauts et de temps d'arrêt. Référez-vous toujours aux directives de traitement spécifiques de votre fournisseur de matériaux, car les formulations peuvent varier considérablement.